صفر تا صد فرآیند تولید نبشی

به عنوان یک مهندس طراح، پیمانکار سازه‌های فلزی یا مدیر تدارکات پروژه‌های عمرانی، به خوبی می‌دانید که مقاطع عمود بر هم (ال شکل) یکی از پرکاربردترین ارکان در ساخت خرپاها، اتصالات تیر به ستون، شاسی‌کشی آسانسور و مهاربندی دیوارهای سازه‌ای هستند. اما پیش از ثبت سفارش و خرید، شناخت ریشه و روش ساخت این مقاطع اهمیتی حیاتی دارد. اینکه بدانیم قطعه‌ای که قرار است بار سنگین یک سازه را تحمل کند از چه ماده اولیه‌ای و تحت چه شرایط دمایی و مکانیکی ساخته شده است، مستقیماً بر محاسبات مقاومت مصالح، رفتار فلز هنگام جوشکاری و در نهایت ایمنی کل پروژه تاثیر می‌گذارد. اگر می‌خواهید در یک نگاه بدانید که تفاوت ماهوی روش‌های ساخت این محصول در کارخانجات چیست و کدام نوع برای پروژه شما مناسب‌تر است، جدول زیر پاسخ اصلی و کلیدی شما را خلاصه کرده است.

معرفی انواع نبشی از نظر فرآیند تولید

نبشی‌ها به طور کلی با دو روش اصلی تولید می‌شوند که تفاوت‌های قابل توجهی در مراحل تولید، خواص و کاربردهای محصول نهایی ایجاد می‌کند:

1. روش فابریک (Fabrication): در این روش، نبشی مستقیماً از شمش یا بیلت فولادی در فرآیند نورد گرم تولید می‌شود.
2. روش پرسی (Press Brake): در این روش، نبشی از طریق خمکاری ورق فولادی در دمای پایین (نورد سرد یا فرم‌دهی سرد) ساخته می‌شود.

یک روش دیگر که پس از تولید اصلی اعمال می‌شود، روش گالوانیزه کردن است که به منظور افزایش مقاومت در برابر زنگ‌زدگی و خوردگی بر روی نبشی‌ها انجام می‌شود. نبشی گالوانیزه معمولاً از ورق گالوانیزه تولید شده و به هر دو صورت گرم و سرد (مشبک) عرضه می‌گردد.

برای اطلاع از قیمت‌های به‌روز انواع نبشی، به صفحه لیست قیمت نبشی مراجعه کنید.

فرآیند تولید نبشی به روش نورد گرم

تولید نبشی به روش فابریک فرآیندی صنعتی و پیچیده است که برای تولید نبشی‌های با ظاهر زیبا و اندازه‌های دقیق استفاده می‌شود. این روش معمولاً برای تولید انبوه نبشی استفاده می‌شود. در این فرآیند، از بیلت فولادی به عنوان ماده اولیه استفاده می‌شود. مراحل تولید نبشی به روش فابریک (نورد گرم) به شرح زیر است:

1. آماده‌سازی بیلت فولادی: ابتدا بیلت فولادی به اندازه مورد نیاز برش می‌شود. سپس بیلت‌ها حرارت داده می‌شوند تا به درجه حرارت مورد نظر برسند. دمای بالا (معمولاً بیش از ۱۷۰۰ درجه فارنهایت) یا بین ۱۱۰۰ تا ۱۳۰۰ درجه سانتی‌گراد برای اجرای نورد گرم استفاده می‌شود تا ساختار دانه‌های فولاد تغییر کند. این دما بالاتر از دمای تبلور مجدد فولاد است و به فولاد اجازه می‌دهد به راحتی تغییر شکل دهد. شمش فلز مورد نظر در کوره حرارت داده می‌شود.
2. نورد گرم: در این مرحله بیلت‌های حرارت داده شده به مرحله نورد گرم می‌روند. بیلت داغ به غلتک‌های اولیه و میانی وارد می‌شود که ابعاد آن به تدریج کاهش می‌یابد و شکل مقطع به L تغییر می‌کند. سپس بیلت‌ها از بین غلتک‌های عمود بر هم عبور می‌کنند. این فرآیند باعث شکل‌گیری ورق‌های فولادی یا به تدریج کاهش ضخامت و افزایش طول شمش می‌شود.
3. تشکیل نبشی: ورق‌های فولادی یا شمش حاصل از نورد گرم در مرحله نورد نهایی به شکل نبشی در می‌آیند. این عمل با استفاده از قالب‌های L شکل و عبور از غلتک‌های عمود بر یکدیگر انجام می‌شود. در مرحله آخر نورد، قطعه به طور کامل به شکل نبشی در می‌آید.
4. برش و تمیزکاری: نبشی‌های تولید شده باید به اندازه و ابعاد دقیق برش داده شوند. محصول خارج شده از این مراحل بعد از برش توسط دستگاه، آماده ارائه به بازار است. تمیزکاری‌هایی مانند حذف تراش‌های اضافی نیز انجام می‌شود. پس از خنک شدن، نبشی‌ها به طول‌های مورد نظر بریده می‌شوند.
5. خنک‌سازی: نبشی داغ به تدریج سرد می‌شود.
6. کنترل کیفیت: در این مرحله از تولید، کنترل کیفیت انجام می‌شود تا اطمینان حاصل شود که نبشی‌ها با مشخصات دقیق و استاندارد تولید شده‌اند.

در فرآیند تولید نبشی فابریک، عواملی از جمله قدرت و سرعت موتورها و همچنین تعداد مراحل تولید در کیفیت نبشی خروجی تأثیرگذار است. این روش نسبت به روش پرسی هزینه تولید بالاتری دارد و فرآیند آن به علت مراحل بیشتر از جمله خنک‌سازی طولانی‌تر است. نیاز به تجهیزات پیشرفته و تخصصی و انرژی بالا از معایب دیگر این روش است.

فرآیند تولید نبشی به روش نورد سرد

تولید نبشی به روش پرسی یکی دیگر از روش‌های تولید نبشی است. این روش با روش فابریک تفاوت‌هایی دارد و سروکاری با شمش فولاد و فرآیند نورد و ذوب شدن ندارد. مراحل تولید نبشی پرسی از ورق فولادی آماده شروع می‌شود. فرآیند تولید به روش پرسی (Press Brake یا نورد سرد) به شرح زیر است:

1. انتخاب و برش ماده اولیه: ابتدا ماده اولیه که ورق فولادی است، انتخاب می‌شود. این ورق معمولاً دارای ضخامت و عرض مشخصی است. ورق فولادی در اندازه های مناسب برش داده شده و ورق‌های فولادی در ضخامت‌های مناسب انتخاب می‌شوند و سپس در اندازه‌های متناسب به شکل نواری برش می‌خورند.
2. راه‌اندازی و فرم‌دهی با دستگاه پرسی/رول فرمینگ: قطعات برش خورده وارد دستگاه رول فرمینگ شده یا به کمک دستگاهی مخصوص به نام رول فرمینگ، شکل نبشی را پیدا می‌کنند. ورق برش داده شده در دستگاه‌های خمکاری و پرس قرار می‌گیرد تا به شکل L خم شود. این دستگاه دارای قالب‌ها و ابزارهای خم‌کاری است که بر ورق فشار اعمال می‌کنند. دستگاه پرسی با اعمال فشار بر ورق فولادی، آن را به شکل نبشی مورد نظر خم می‌کند. در مرحله رول فرمینگ، لبه‌های ورق نواری شکل به سمت بالا خم می‌شود. این فرآیند تا زمانی ادامه پیدا می‌کند که دو ضلع عمود بر هم ایجاد شود. در واقع این دستگاه طی عملیات پرس کردن یا خمکاری، ورق را به نبشی تبدیل می‌سازد. تمامی فرآیند رول فرمینگ و تولید نبشی پرسی در دمای اتاق انجام می‌شود (نورد سرد).
3. برش نهایی با گیوتین: پس از ایجاد شکل نهایی نبشی، ممکن است نیاز به برش نهایی داشته باشیم. این مرحله به منظور به دست آوردن نبشی‌هایی با طول مشخص و ابعاد نهایی است. پس از اینکه نوار تولید شده به شکل نبشی درآمد، در مرحله آخر در اندازه‌های ۶ و ۱۲ متری توسط دستگاه گیوتین برش زده می‌شود.
4. کنترل کیفیت: در این مرحله از فرآیند تولید، کنترل کیفیت انجام می‌شود.

دستگاه رول فرمینگ به دلیل سرعت بالا در تولید نبشی، برای سفارشات با حجم بالا بسیار مناسب است. تولید نبشی به روش پرسی در کارگاه‌های خمکاری و نورد هم می‌تواند انجام شود و از این نظر که تولید آن آسان‌تر می‌باشد، هزینه‌های کمتری داشته و قیمت نبشی پرسی از قیمت نبشی‌های فابریک کمتر می‌باشد.