قیمت لوله درزدار امروز؛ خرید لوله صنعتی، سیاه و سبک

فرآیند تولید تمام لوله‌های درزدار با یک ماده اولیه مشترک، یعنی ورق فولادی (که به صورت کویل یا شیت است)، آغاز می‌شود. اما تکنیک شکل‌دهی و به خصوص روش جوشکاری، تفاوت‌های اساسی را بین آن‌ها ایجاد می‌کند.

روش تولید لوله درز مستقیم (فرآیند ERW)

این روش سریع‌ترین و رایج‌ترین متد برای تولید لوله‌های درزدار است که به صورت مرحله‌ای انجام می‌شود:

1. آماده‌سازی کویل (Uncoiling): یک رول بزرگ ورق فولادی (کویل) باز شده و به یک نوار پیوسته تبدیل می‌شود. سپس این نوار صاف شده و لبه‌های آن برای یک جوشکاری تمیز، برش و اصلاح می‌گردد.

2. فرم‌دهی (Forming): نوار فولادی صاف از میان مجموعه‌ای از غلتک‌های افقی و عمودی عبور می‌کند. هر مجموعه از غلتک‌ها، نوار را کمی بیشتر خم می‌کند تا در انتهای این مسیر، ورق کاملاً به شکل یک لوله استوانه‌ای درآید، اما لبه‌های آن هنوز باز هستند و با یکدیگر فاصله کمی دارند.

3. جوشکاری (Welding): این مرحله قلب فرآیند ERW است. دو لبه‌ی باز لوله از میان یک کویل القایی با فرکانس بالا عبور می‌کنند. این جریان الکتریکی قدرتمند، لبه‌های ورق را در کسری از ثانیه به دمای ذوب (حدود ۱۴۰۰ درجه سانتی‌گراد) می‌رساند. بلافاصله پس از داغ شدن، غلتک‌های فشاری (Squeeze Rolls) دو لبه را با نیروی زیاد به یکدیگر می‌فشارند. این ترکیب حرارت و فشار، باعث درهم‌آمیختگی مولکولی و ایجاد یک جوش یکپارچه و محکم بدون نیاز به هیچ‌گونه فلز پرکننده یا الکترود خارجی می‌شود.

4. پرداخت و خنک‌کاری (Finishing & Cooling): زائده جوش که در سطح خارجی لوله ایجاد شده، توسط یک ابزار برش (Scarfing Tool) بلافاصله برداشته می‌شود تا سطح لوله کاملاً صاف شود. سپس لوله از حوضچه‌های آب عبور کرده تا به سرعت خنک شود.

5. سایزینگ و برش (Sizing & Cutting): لوله خنک‌شده برای رسیدن به دقت ابعادی نهایی، از چند غلتک سایزینگ دیگر عبور می‌کند. در نهایت، دستگاه برش اتوماتیک، این لوله پیوسته را در طول‌های استاندارد (معمولاً ۶ یا ۱۲ متر) برش می‌دهد.

روش تولید لوله اسپیرال (فرآیند SSAW)

این روش برای تولید لوله‌هایی با قطر بسیار بزرگ طراحی شده است و تفاوت‌های کلیدی با ERW دارد:

1. فرم‌دهی مارپیچ (Spiral Forming): برخلاف روش مستقیم، در اینجا نوار فولادی با یک زاویه مشخص وارد دستگاه فرم‌دهی می‌شود. این زاویه باعث می‌شود که ورق به جای یک استوانه مستقیم، به صورت مارپیچ یا هلیکال پیچیده شود. با تغییر این زاویه، می‌توان از یک عرض ورق ثابت، لوله‌هایی با قطرهای متفاوت تولید کرد.

2. جوشکاری زیرپودری (Submerged Arc Welding – SAW): همزمان با پیچیده شدن ورق، درز مارپیچ آن از داخل و خارج با روش جوشکاری قوسی زیرپودری جوش داده می‌شود. در این تکنیک:

   • یک قوس الکتریکی بین یک سیم جوش (الکترود مصرف‌شدنی) و لبه‌های ورق ایجاد می‌شود.
   • تمام این ناحیه جوش توسط لایه‌ای از پودر معدنی به نام “فلاکس” پوشانده می‌شود.
   • این فلاکس از جوش در برابر اکسیژن و آلودگی‌های هوا محافظت کرده و باعث ایجاد یک جوش بسیار تمیز، نفوذی و با استحکام فوق‌العاده بالا می‌شود.

3. برش و تست: پس از جوشکاری، لوله مارپیچی پیوسته توسط دستگاه برش پلاسما یا هواگاز در طول‌های مورد نظر بریده می‌شود. به دلیل کاربردهای حساس این لوله‌ها، معمولاً تست‌های دقیقی مانند تست هیدرواستاتیک (تست با فشار آب) روی آن‌ها انجام می‌شود.

روش تولید لوله درز طولی (فرآیند LSAW/UOE)

این فرآیند پیشرفته‌ترین و پرهزینه‌ترین روش برای تولید لوله‌های درزدار است که برای کاربردهای بسیار حساس استفاده می‌شود.

1. آماده‌سازی ورق (Plate Preparation): این روش معمولاً به جای کویل، از ورق‌های فولادی ضخیم و مجزا (Plate) استفاده می‌کند.

2. فرم‌دهی UOE: این نام از سه مرحله اصلی شکل‌دهی گرفته شده است:

   • U-ing: ابتدا لبه‌های طولی ورق کمی خم می‌شوند و سپس یک پرس بسیار قدرتمند، ورق را از وسط خم کرده و به شکل حرف U در می‌آورد.
   • O-ing: ورق U شکل وارد پرس دیگری می‌شود که با فک‌های نیم‌دایره‌ای خود، آن را به یک استوانه کامل یا حرف O تبدیل می‌کند.
   • E-xpanding: این مرحله پس از جوشکاری انجام می‌شود.

3. جوشکاری (Welding): درز طولی که حالا بسته شده، ابتدا از داخل و سپس از خارج با همان روش جوشکاری قوسی زیرپودری (SAW) جوش داده می‌شود تا اتصالی بی‌نقص ایجاد شود.

4. انبساط مکانیکی (Mechanical Expanding): پس از جوشکاری، یک دستگاه منبسط‌کننده از داخل لوله عبور کرده و قطر آن را به میزان کمی (حدود ۱ تا ۱.۵ درصد) افزایش می‌دهد. این کار سه هدف مهم دارد: رسیدن به ابعاد دقیق نهایی، صاف کردن کامل لوله و از بین بردن تنش‌های داخلی ناشی از فرآیند خم‌کاری و جوشکاری.

این سه روش، تکنولوژی‌های اصلی پشت تولید لوله‌های درزدار هستند که هر یک با توجه به مزایا و محدودیت‌هایشان، برای بخش خاصی از بازار مهندسی و صنعت بهینه‌سازی شده‌اند.